Zdaniem dyrektorów zarządzających zakładami produkcyjnymi, elastyczność to obecnie największe wyzwanie w ich działalności. Aby jej sprostać, posiłkują się różnymi technologiami i rozwiązaniami, które mają posłużyć zwiększeniu produktywności pracowników, jednocześnie zapewniając im bezpieczne i ergonomiczne warunki pracy.
.
To, w jaki sposób funkcjonuje zakład produkcyjny, może być dla firmy szansą na zbudowania jej przewagi konkurencyjnej poprzez szybkość działania, utrzymanie jakości, a przede wszystkim elastyczne reagowanie na zmieniające się środowisko biznesowe. ICAN Research zbadał, jak działają współczesne fabryki, z jakimi wyzwaniami się mierzą i jak sobie dają z nimi radę.
Wyzwania zakładów produkcyjnych
Z wywiadów jakościowych przeprowadzo‑nych z przedstawicielami 12 czołowych, funkcjonujących w Polsce zakładów wytwórczych wynika, że największym wyzwaniem dla ich działalności jest elastyczność, a w tym kontekście zarządzanie zmianą. Menedżerowie zidentyfikowali cztery obszary, na których koncentruje się obecnie ich uwaga – są to klienci, pracownicy, organizacja i przepisy. W pierwszym z nich kluczowe jest utrzymanie jakości i terminowość, w drugim celem działań jest zapewnienie bezpieczeństwa, komfortu pracy i pobudzenie zaangażowania pracowników, co powinno wpłynąć na ich efektywność. W obszarze określonym jako organizacja priorytetem jest wydajność, bo ona przekłada się na konkurencyjność kosztową firmy. W czwartym obszarze celem jest ciągłe dostosowywanie działań wymienionych w pierwszych trzech obsza‑rach do szybko zmieniających się przepisów wewnątrzgrupowych, branżowych i prawnych. Tak ustawiona lista głównych celów zarządczych ma pomóc menedżerom w osiągnięciu najważniejszego biznesowego priorytetu – wypracowania zysku oraz zrealizowania strategii rozwoju na rynku, na którym prym wiodą klienci i pracownicy.
Koncepcja przemysłu 4.0 w obszarze oświetlenia
Ostatnie badanie PwC „Przemysł 4.0 – wyzwania współczesnej produkcji” pokazuje, że do 2020 roku aż 72% przedsiębiorstw na świecie będzie zaawansowanych cyfrowo. Szybkie tempo wdrażania nowych technologii wynika między innymi z wysokich oczekiwań firm wobec korzyści, jakie powinna przynieść implementacja koncepcji Przemysłu 4.0. Lepsze zarządzanie zasobami, dokładniejsze planowanie produkcji i większa kontrola mają przełożyć się na redukcję kosztów prowadzonej działalności o 30%, i to w perspektywie najbliższych trzech lat. Jedną z technologii, która realizuje te cele, jest Internet rzeczy (Internet of Things – IoT). Dzięki komunikacji urządzeń, integracji systemów i analizie danych przedsiębiorstwa mogą optymalizować procesy, podnosząc jakość działania.
Przykładem obszaru, w którym nowoczesne rozwiązania znalazły uzasadnienie biznesowe, jest m.in. oświetlenie. Inteligentne systemy oświetleniowe pozwalają na zmniejszenie wydatków na energię elektryczną nawet o 60%. To efekt nie tylko wymiany opraw na technologię LED, ale zupełnie nowego podejścia do zarządzania infrastrukturą oświetleniową. Dziś firmy mogą korzystać z szeregu funkcji dostępnych w ramach automatyki oświetleniowej, od zdalnego sterowania oświetleniem po konfigurację stref czy korelowanie natężenia światła sztucznego ze światłem dziennym. Wraz z rozwojem systemów oświetleniowych wykorzystujących potencjał IoT pojawiają się także nowe modele realizacji takich projektów. Zamiast inwestować w infrastrukturę oświetleniową na własność, przedsiębiorstwa mogą sięgnąć po model usługowy Light‑as‑a-Service, który stanowi odpowiedź Philips Lighting na oczekiwania i trendy w segmencie przemysłowym.
Bogdan Rogala, prezes zarządu Philips Lighting Poland
W poszukiwaniu pracownika
Problem braku rąk do pracy od dawna jest obecny w wielu firmach produkcyjnych. Pracodawcy wspominają, że nawet w czasach wysokiego bezrobocia trudno było znaleźć ludzi z odpowiednimi kwalifikacjami.
„Oficjalny poziom bezrobocia w Rzeszowie podawany przez urząd miejski to 5%, co jest u nas niespotykanym zjawiskiem – mówił dyrektor fabryki Sanofi w Rzeszowie, Marek Ruchała. – W rejonie Rzeszowa powstało tak wiele fabryk, że wykwalifikowany pracownik, zwłaszcza z wiedzą techniczną, automatyk lub informatyk, ma wiele możliwości zatrudnienia. Maszyny w naszej wytwórni są dość skomplikowane, mają sterowniki, kamery, czytniki kodów, które pracownicy muszą samodzielnie obsługiwać, regulować. Oczywiście nie wszyscy mogą to robić, dlatego po przeszkoleniu przyznajemy operatorom odpowiednie uprawnienia, a za tym idzie wyższe wynagrodzenie. Przez lata byliśmy jedną z lepiej płacących firm na Podkarpaciu, teraz zaliczamy się do dobrze płacących pracodawców, bo pojawiły się inne przedsiębiorstwa, które mają podobne stawki. Zaczęła się więc zwykła konkurencja o ludzi do pracy, w której zwyciężają nie tylko ci, którzy płacą najwięcej, ale też ci, którzy oferują dobre warunki pracy w fabryce”.
Przedsiębiorstwa starają się budować swój wizerunek na rynku jako te, które dbają o bezpieczeństwo ludzi i komfort ich pracy, co jest szczególnym wyzwaniem dla zakładów produkcyjnych.
„Produkcja przemysłowa chemii budowlanej z reguły nie należy do najczystszej: związki chemiczne, nieprzyjemne zapachy, pyły. Od samego początku istnienia firmy inwestujemy w poprawę warunków pracy, aby były one bezpieczne, czyste i w zgodzie ze środowiskiem. W tym roku wymieniliśmy kompleksowo oświetlenie w fabryce, co pozwoliło nam na zwiększenie bezpieczeństwa w postaci doświetlenia stanowisk pracy oraz znaczną redukcję kosztów” – wyjaśnia Marcin Molik, dyrektor zarządzający zakładów Libra, będących częścią grupy Selena.
Dariusz Mikołajczak, wiceprezes Toyoty w Polsce, przyznał, że jego firma też prowadzi w fabryce wiele działań, które mają poprawić bezpieczeństwo i komfort pracy, między innymi ocenia ryzyko i ergonomię. „Mamy w tym zakresie zwizualizowane wszystkie stanowiska, prowadzimy działania mające na celu poprawę ergonomii pracy. Edukujemy również pracowników – w zeszłym roku około 130 osób przeszło szkolenia właśnie z oceny ryzyka i z oceny ergonomii” – wyjaśnił.
Szczególnym czynnikiem, który według badanych wpływa na bezpieczeństwo i komfort pracy, a który wymieniali wszyscy przedstawiciele zakładów produkcyjnych, jest oświetlenie, któremu autorzy badania przyjrzeli się szczególnie dokładnie.
Krystian Żurek, dyrektor fabryki okien firmy VELUX, ocenił: „Pierwsza rzecz to dobre warunki pracy, m.in. dobrze ogrzany budynek w zimie z właściwym poziomem doświetlenia – zarówno światłem dziennym, jak i sztucznym o przyjaznej barwie. Jest to bardzo istotne, szczególnie jeżeli pracownik spędza przy maszynie kilka godzin dziennie. W fabrykach Grupy VELUX w Polsce do dobrego oświetlenia przywiązujemy dużą wagę, zarówno w kontekście energooszczędności, ale przede wszystkim komfortu i bezpieczeństwa pracowników”.
Podobnego zdania był Wiesław Biernacki. Były prezes fabryki Beiersdorf Manufacturing Poland powiedział: „Światło ma kolosalne znaczenie, jego kolor nie powinien być męczący, a natężenie nie może być ani za duże, ani za małe, bo wtedy człowiek się szybciej męczy. Złe oświetlenie może też być przyczyną wypadku. Zgodnie z polskimi normami prowadzimy pomiary, ale one określają tylko minimalne wartości. Robimy audyty energetyczne w korporacji, przeliczamy dane na emisję COIndeks dolny 22 i jeśli trzeba, wymieniamy stare oświetlenie na nowe”.
Argumentem przemawiającym za inwestycją w wymianę tradycyjnego oświetlenia na nowoczesne w technologii LED jest nie tylko troska o bezpieczne i dobre warunki pracy. Respondenci wskazywali również na niższe koszty wynikające z mniejszego zużycia energii elektrycznej oraz utrzymania systemu oświetleniowego.
„Inwestycje w innowacyjne technologie pozwalają na redukcję zapotrzebowania na energię, dlatego zwracamy uwagę na efektywność energetyczną maszyn, urządzeń, sprzętu. Na przykład wymieniliśmy ponad dwa tysiące popularnych świetlówek na oprawy LED, które są sterowane przez inteligentny system DALI. W efekcie konsumpcja energii elektrycznej, która zasila oświetlenie całej fabryki, zmniejszyła się o ponad 50%. System DALI automatycznie dostosowuje światło z każdej lampy do warunków panujących w danym środowisku pracy pod względem dostarczanych luksów. Na przykład panel przy maszynie musi mieć 500 luksów. Ustawienie oprogramowania w systemie i przeszkolenie ludzi pracujących w określonym miejscu przynosi bardzo wiele korzyści, w tym finansowych” – wyjaśnił Grzegorz Kazana, Utilities Manager w British‑American Tobacco Polska.
Leszek Szulc, dyrektor działu technicznego i produkcji w spółce SaMASZ, założył, że zgodnie z jego analizą koszt oświetlenia ledowego zainstalowanego w nowej fabryce powinien się zwrócić w ciągu siedmiu miesięcy do dwóch lat. „To dlatego, że przy standardowym oświetleniu 90% idzie w energie cieplną, a tylko 10% to światło” – tłumaczył.
Zmienia się model inwestycji w oświetlenie. Firmy poszukują kompleksowych usług z opcją finansowania i gwarancją parametrów oświetlenia.
Mimo niezaprzeczalnych korzyści wiążących się z wymianą starego oświetlenia na nowe nie wszystkie firmy traktują tę inwestycję jako priorytetową. Część przedsiębiorstw jako główną motywację do zakupu oświetlenia LED wskazuje na częste awarie obecnej infrastruktury oświetleniowej, co wpływa negatywnie na warunki pracy. Dla innych takim czynnikiem jest plan przeprowadzenia generalnego remontu poszczególnych obiektów. Trzecia grupa firm decyduje się na oświetlenie LED w związku z rozwojem zakładu i budowaniem nowych budynków. Inne podejście reprezentują firmy, które zoptymalizowały już główne obszary produkcji i chcą za pomocą technologii LED pozyskać dodatkowe oszczędności.
Nowy model biznesowy dla inwestycji
Dla fabryk, które powstrzymują się przed wymianą oświetlenia z powodu kosztów inwestycji, rozwiązaniem są z pewnością nowe modele biznesowe. Pozwalają zminimalizować lub/i rozłożyć w czasie koszty inwestycyjne. Istnieje nawet możliwość spłaty inwestycji w ramach wygenerowanych oszczędności z nowego systemu oświetleniowego. Firmy produkcyjne na całym świecie odchodzą od nabywania samych produktów, decydując się na zakup kompleksowych systemów i usług albo zawieranie długoterminowych umów usługowych z gwarancją, że wybrane parametry danego systemu będą utrzymane na wynegocjowanym poziomie w czasie trwania kontraktu. Taki model sprzedaży oświetlenia oferuje swoim klientom Philips Lighting Poland.
Jeden z największych producentów stali na świecie rozpoczął pięcioletnią współpracę w formule światło jako usługa (Light‑as‑a-Service) z Philips Lighting. Spółce zależało na trwałym utrzymaniu paramentów oświetleniowych (natężenie i dostępność systemu oświetlenia) oraz redukcji mocy i zużycia energii na określonym poziomie w trakcie całego okresu trwania umowy, dlatego zdecydowała się na model współpracy typu EPC (Energy Performance Contract), w którym jest to zadaniem dostawcy rozwiązania. Dostawca jest zobowiązany do utrzymania zawartych w umowie wskaźników. Spółka płaci stałą miesięczną opłatę za korzystanie z infrastruktury oświetleniowej, którą zarządza i utrzymuje Philips Lighting, i nie ponosi żadnych dodatkowych kosztów związanych z utrzymaniem lub wymianą. Efektem kontraktu była 30‑procentowa redukcja pobieranej mocy i kosztów energii. Pozaekonomicznym efektem projektu była również znaczna poprawa jakości oświetlenia. W ten sposób zostały spełnione normy BHP, a pracownicy zaczęli się czuć pewniej i bezpieczniej, pracując w dobrze oświetlonej hali.
Opisany powyżej model biznesowy przy inwestycji w oświetlenie dostarcza wielu korzyści.
Po pierwsze – pozwala użytkownikom na swobodniejsze dysponowanie budżetem i jednocześnie nie wpływa na stan zobowiązań w bilansie spółki. Jest to bardzo korzystne rozwiązanie pod kątem finansowym – raty można w całości wliczyć w koszty, nie ma potrzeby, aby przez wiele lat inwestycję amortyzować.
Po drugie – nie występują nieprzewidziane koszty; jest stały abonament.
Po trzecie – firma ma oszczędności na kosztach energii elektrycznej wynikające z mniejszego zużycia energii i emisji COIndeks dolny 22 oraz utrzymania instalacji oświetleniowej. Nie musi też martwić się montażem, utrzymaniem systemu, a nawet recyklingiem. W końcu ma również spokój, bo za serwis systemu i usuwanie ewentualnych awarii odpowiada usługodawca.
Przedsiębiorcy, którzy planują wdrożenie technologii LED, mogą oczekiwać poniższych korzyści:
około 60% zmniejsza się zużycie energii elektrycznej (w stosunku do mocy zainstalowanej poprzednio), a przy zastosowaniu automatyki oświetleniowej – dodatkowo ok. 30%;
minimalizują się koszty konserwacji;
spełnione są normy BHP;
poprawia się bezpieczeństwo, komfort pracy pracowników;
podnosi się efektywność pracowników i całego procesu produkcyjnego;
istnieje możliwość pozyskania dodatkowego finansowania (na przykład białe certyfikaty);
rozwiązanie jest kompleksowe, a w jego zakres wchodzą: doradztwo, audyt, projektowanie, oprawy LED, automatyka oświetleniowa, demontaż i montaż nowych urządzeń, nadzór nad wdrożeniem, serwis, utrzymanie infrastruktury, gwarancja efektu i parametrów oświetleniowych w długim horyzoncie czasowym, finansowanie w formie preferowanej przez klienta.
Co prawda, wyniki badania wyraźnie pokazują, że postrzeganie inwestycji w opisany wyżej sposób nie jest jeszcze w Polsce bardzo powszechne, jest to jednak kierunek, którym będą podążać przedsiębiorstwa.
Kupując infrastrukturę na własność, firmy muszą podchodzić do inwestycji selektywnie, koncentrować się tylko na optymalizacji i podnoszeniu efektywności wybranych obszarów. W nowym modelu współpracy mogą znacznie rozszerzyć portfel projektów, nie rezygnując ze swoich priorytetów. Niestety, relatywnie niski poziom wiedzy na ten temat znajduje odbicie w skali automatyzacji i robotyzacji polskich zakładów. Decydenci przewidują, że dopiero za dziesięć lat będzie można prawdopodobnie mówić o pełnej automatyzacji fabryk. Wtedy też nabierze przyspieszenia adaptacja technologii, ale warunkiem będzie znalezienie nowych form finansowania projektów, takich jak usługi zarządzane. Dążąc do ograniczenia kosztów związanych z utrzymaniem infrastruktury i jej obsługi, firmy będą systematycznie przechodzić na model IaaS (Infrastructure as a Service), oddając ją w ręce usługodawcy.
Modernizacja infrastruktury oświetleniowej po nowemu
Z naszych doświadczeń wynika, że w sektorze przemysłowym firmy decydują się na modernizację oświetlenia najczęściej z dwóch powodów. Pierwszy to chęć optymalizacji i kontroli kosztów związanych ze zużyciem energii oraz utrzymaniem infrastruktury oświetleniowej. Drugi, nabierający coraz większego znaczenia, to dążenie do poprawy bezpieczeństwa, warunków pracy oraz komfortu pracowników dzięki podnoszeniu jakości oświetlenia i jego dopasowaniu do profilu działalności danego zakładu. Oprócz realizacji tak postawionych celów ważne jest, aby projekt przełożył się na poprawę wydajności i rentowności podstawowej działalności produkcyjnej.
Coraz częściej rozmowy odnośnie oświetlenia prowadzone są wokół oczekiwanego efektu końcowego. Liczą się korzyści z wdrożenia nowych rozwiązań. Obecnie osoby zarządzające zakładami przemysłowymi odchodzą od tradycyjnego modelu kupowania samych opraw oświetleniowych. Przeciwnie, oczekują nowoczesnego podejścia do realizacji projektu. Takiego, które nie tylko łączy oprawy z automatyką oświetleniową, ale także przenosi na dostawcę usługi pełną odpowiedzialność za utrzymanie infrastruktury oświetleniowej. Zgodnie z nowym modelem biznesowym, to zadaniem dostawcy jest sfinansowanie projektu oraz zagwarantowanie osiągnięcia i utrzymania określonych parametrów ilościowych i jakościowych oświetlenia w długim horyzoncie czasowym.
Maciej Jeziorski, Business Leader Industry, Philips Lighting Poland
PRZECZYTAJ TAKŻE: Zmiany konieczne w biurach »
Miejsce do pracy w nowym świetle
W firmach, których głównym kapitałem jest wiedza, praca w biurze coraz rzadziej trwa od godziny 9 do 17.
