Ten artykuł dostępny jest także w wersji audio. Zaloguj się lub zostań prenumeratorem i słuchaj bez ograniczeń!
Firmy z sektora automotive nieustannie modyfikują swoją ofertę, dążąc do stworzenia produktu nowszego i lepszego niż konkurencja. Problemem jest jednak czasochłonność wdrażania nowych rozwiązań. Przedstawiciele polskiego oddziału ARRK Shapers’ dostrzegli szansę na skrócenie tego procesu dzięki możliwościom, jakie oferuje druk 3D. Lokalna inicjatywa pozwoliła na rozszerzenie oferty koncernu i umocniła pozycję bydgoskiej firmy w międzynarodowej grupie.
Początki działalności ARRK Shapers’ Polska w Bydgoszczy przypadają na rok 1997 – wówczas to francuska grupa Sermo kupiła działającą w tym mieście i zatrudniającą około 40 osób narzędziownię. W 2005 roku grupa Sermo została przejęta przez japońską grupę ARRK, światowego lidera w dziedzinie rozwoju produktów z sektora automotive; natomiast markę Sermo z czasem zastąpiono nową globalną marką Shapers’. Japońska firma jest spółką notowaną na Tokyo Stock Exchange, jej zakłady działają w 15 krajach. Przedsiębiorstwo ma roczne obroty na poziomie 350 milionów euro, na całym świecie zatrudnia 3,5 tysiąca pracowników, z czego prawie 300 w Polsce.
Kiedy japoński koncern ARRK wszedł na rynek polski, bydgoska firma funkcjonowała w ramach francuskiej grupy kapitałowej, a mimo to na poziomie operacyjnym działała samodzielnie i już wówczas była czołową narzędziownią w Polsce, specjalizującą się w produkcji dużych form wtryskowych dla branży automotive.
Wraz z przejęciem Sermo pozycja grupy ARRK jako międzynarodowego producenta form wtryskowych zdecydowanie się umocniła. Europejska część ARRK funkcjonowała również w innych obszarach, na przykład narzędziowni, rozwiązań inżynieryjnych, prototypowania oraz produkcji małoseryjnej. W polskim oddziale początkowo skupiano się tylko na wielkogabarytowych formach wtryskowych, wykonywanych na zamówienie klientów z branży automotive w różnych krajach. Służyły one do wykonywania elementów wyposażenia samochodów – zewnętrznego (takich jak: zderzaki, grille, nadkola, spoilery, pokrywy bagażnika, podszybia itp.) oraz wewnętrznego (m.in. deski rozdzielcze, kompletne panele drzwiowe, słupki, elementy bagażnika itp.). Ze względu na niższe koszty podjęto decyzję, że duże formy wtryskowe będą produkowane głównie w Polsce, dzięki czemu polscy pracownicy nawiązali kontakty z przedstawicielami czołowych firm motoryzacyjnych. I właśnie dzięki tym bezpośrednim relacjom bydgoscy menedżerowie dowiedzieli się, że dla klientów problemem jest długie oczekiwanie na prototypowe produkty. W przypadku producentów aut, którzy modyfikowali swoje modele, jak najszybsze wprowadzenie nowych rozwiązań przekładało się bezpośrednio na poziom zysków generowanych w przyszłości. Widząc tę potrzebę, przedstawiciele bydgoskiego oddziału zaoferowali klientom, obok rysunków technicznych, dodatkowo prototypowe wersje nowych podzespołów wydrukowanych na drukarkach 3D. Takie podejście pozwalało na zdecydowanie szybsze przetestowanie wdrażanych rozwiązań, co pozwoliło również na skrócenie okresu od projektu technicznego do produkcji seryjnej. Tak było w przypadku współpracy z koncernem Audi. Po wydrukowaniu słupka drzwi w skali 1:1 i zamocowaniu w samochodzie klientom było zdecydowanie łatwiej podjąć decyzję o wdrożeniu elementu do produkcji niż po analizie najlepszych rysunków i wizualizacji.
