Streszczenie: BrakOdpowiedziDlaURL
Polskie przedsiębiorstwa produkcyjne coraz chętniej decydują się na automatyzację i informatyzację swojej działalności. To główny wniosek wynikający z badania W jakie technologie inwestują firmy produkcyjne w Polsce? przeprowadzonego przez firmę ASTOR w trzecim kwartale 2015 roku wśród 100 przedstawicieli polskich firm produkcyjnych. Badanie wykazało jednocześnie, że gromadzenie i przetwarzanie danych produkcyjnych w polskich przedsiębiorstwach nadal odbywa się również ręcznie. W ten sposób są monitorowane najczęściej m.in. przestoje produkcyjne, czasy przezbrojeń, a także opracowywane raporty.
Z badania wynika, że już 91% organizacji deklaruje częściowe lub całkowite zautomatyzowanie produkcji. Rok wcześniej takiej odpowiedzi udzielało natomiast jedynie 80% badanych. Można zauważyć, że zainteresowanie automatyzacją w znacznym stopniu zależy od wielkości przychodów przedsiębiorstwa. Dominującą grupę wśród w pełni zautomatyzowanych zakładów stanowią firmy o wysokich przychodach. Wśród przedsiębiorstw z rocznym przychodem nieprzekraczającym 300 milionów złotych tylko jedno na siedemnaście deklaruje pełne zautomatyzowanie, natomiast wśród firm uzyskujących wyższe przychody już jedna na pięć. Jednocześnie tylko 33% badanych polskich przedsiębiorstw przyznało, że nie są zinformatyzowane. Oznacza to, że nawet ⅔ organizacji stosuje już oprogramowanie wspierające zarządzanie zakładem produkcyjnym, w tym coraz częściej są to systemy typu MES (ang. Manufacturing Execution System).
Dlaczego organizacje nie wykorzystują potencjału automatyzacji
Stopień informatyzacji zależy od rozmiarów firmy, choć można zauważyć tendencję do coraz większego wykorzystania rozwiązań informatycznych wśród mniejszych firm (zobacz ramkę Informatyzacja produkcji w polskich przedsiębiorstwach). Niemal połowa przedsiębiorstw z przychodem nieprzekraczającym 300 milionów złotych uważa się za zinformatyzowane. Wśród zakładów o wyższym przychodzie na to pytanie twierdząco odpowiada już 60% badanych. Autorzy raportu pytali także o to, na jakim szczeblu zapada zwykle decyzja o informatyzacji i zakupie oprogramowania. Ponad połowa badanych wskazała na wiodący udział kierownictwa lub zarządów w tym procesie. Jako posiadające wiążący głos wymieniano także kolejno działy: techniczne, produkcji oraz IT. Rola głosu zarządu maleje wraz ze wzrostem przedsiębiorstw, a na znaczeniu zyskują szefowie działów. W firmach o przychodach nieprzekraczających 300 milionów złotych w 67% przypadków jest zaangażowany zarząd. Natomiast w firmach dużych, o przychodach powyżej miliarda złotych, już w 43% przypadków.
Dlaczego organizacje nie wykorzystują potencjału automatyzacji
Badanie dotyczyło także stosowanej przez przedsiębiorstwa wewnętrznej polityki obiegu danych produkcyjnych. Odpowiedzi wskazują jednak na niedostateczne wykorzystanie przez firmy potencjału automatyzacji. Zaledwie około 36% badanych przedsiębiorstw zadeklarowało, że ich systemy sterowania maszyn są zintegrowane z oprogramowaniem przemysłowym w wystarczającym stopniu, aby automatycznie gromadzić dane. Równocześnie wielu respondentów przyznało, że w ich firmach można spotkać się z różnymi stopniami integracji i zarazem różnymi metodami gromadzenia informacji produkcyjnych. Wśród wymienianych sposobów znalazło się zatem także ręczne wprowadzanie danych do systemu (wskazało je 59% badanych) oraz gromadzenie ich w formie odręcznych dokumentów (16%). Ręczne metody gromadzenia danych są wykorzystywane przez przedsiębiorstwa m.in. w przypadku tak istotnych informacji jak te dotyczące przestojów produkcyjnych (64%) i czasu przezbrojeń (69%), a także podczas sporządzania raportów (51%). Korzystnie wypada natomiast kwestia dostępu operatorów maszyn do raportów o stanie realizacji harmonogramu produkcji. Aż 27% firm daje operatorom maszyn bieżący dostęp do informacji o realizacji produkcji. To o 7 punktów procentowych więcej niż rok wcześniej. 28% firm nie udostępnia operatorom takich informacji (14 punktów mniej niż rok wcześniej).
Raport ASTOR wykazał, że 52% firm nadal nie gromadzi informacji o mikroprzestojach procesu produkcji, choć jednocześnie liczba tych, które to już robią, wzrosła w porównaniu z rokiem 2014 o 9 punktów procentowych. Przedsiębiorstwa coraz częściej mają zatem świadomość niebezpieczeństw związanych z tymczasowymi i krótkotrwałymi zatrzymaniami maszyn. Tymczasem, jak wskazują eksperci, poziom dostępności maszyny narażonej na mikroprzestoje może spaść o kilkanaście, a nawet kilkadziesiąt procent.
Warto zauważyć, że z roku na rok w polskim przemyśle rośnie także wykorzystanie wskaźnika OEE (Overall Equipment Effectiveness) ilustrującego całkowitą efektywność sprzętu. Aż 91% polskich firm ankietowanych w 2015 roku przyznało, że stosuje ten wskaźnik, wyrażający jednocześnie jakość produktów, poziom dostępności maszyn i wykorzystanie parku maszynowego, oraz monitoruje za jego pośrednictwem wahania tych składowych. Jednocześnie tylko 31% badanych wylicza OEE automatycznie, a 52% stosuje w tym celu metody ręczne.
