Streszczenie: Liderzy blisko połowy polskich firm korzystających z robotów przemysłowych przyznają, że gdyby wcześniej znali korzyści płynące z robotyzacji, zdecydowaliby się na nią wcześniej. Kluczem do przyspieszenia robotyzacji nie jest dostęp do źródeł finansowania, lecz wiedza.
Liderzy blisko połowy polskich firm korzystających z robotów przemysłowych przyznają, że gdyby wcześniej znali korzyści, jakie niesie robotyzacja, wcześniej by się na nią zdecydowali. Kluczem do przyspieszenia robotyzacji nie jest dostęp do źródeł finansowania, a wiedza.**
Rozwój nowych technologii stanowi jednocześnie zagrożenie dla wielu zawodów (ocenia się, że w ciągu najbliższych 25 lat zniknie 47% z nich), jak i szansę na tworzenie nowych. Jak wielu? Według raportu Światowego Forum Ekonomicznego (WEF), do 2022 roku automatyzacja umożliwi zastąpienie ludzi na 75 mln stanowisk pracy, ale w tym samym czasie przyczyni się do utworzenia ponad 130 mln nowych etatów. Na dodatek praca wykonywana przez ludzi będzie dzięki robotom lżejsza i bardziej efektywna.
Już dziś w Polsce problemem wielu przedsiębiorców nie jest konieczność redukcji nadmiernej liczby etatów, a raczej niedobór wykwalifikowanych osób, które można zatrudnić. Jak pokazują badania rynku pracy w Polsce, opracowane przez ekspertów Manpower Group, 51% firm ma problemy z pozyskaniem odpowiednich pracowników. W pierwszej trójce najtrudniejszych do obsadzenia stanowisk pracy są wykwalifikowani pracownicy fizyczni, kierowcy oraz operatorzy produkcji i maszyn.
FANUC (Fuji Automatic Numerical Control)
40 lat doświadczenia w produkcji robotów
Roboty przemysłowe FANUC powstają w Japonii, a w zautomatyzowanym procesie ich produkcji uczestniczy 3000 własnych robotów tego producenta. Oferta FANUC należy do najszerszych na świecie (ponad 130 modeli) i odpowiada na potrzeby zróżnicowanych aplikacji oraz sektorów przemysłu. Japoński producent oferuje również roboty dedykowane do pracy w wymagających środowiskach produkcyjnych, tzw. cleanroom, oraz roboty nowej generacji – roboty współpracujące (ang. collaborative robots, 6 modeli) i roboty samouczące (ang. self learning robots), które w oparciu o technologię uczenia maszynowego samodzielnie przygotowują się do realizacji zadań produkcyjnych. W światowym sektorze przemysłu pracuje obecnie 25 milionów produktów FANUC, a w tym ponad 550 tysięcy robotów, co stanowi rekordowy wynik w branży. W Polsce FANUC funkcjonuje od 2007 r.
Obecność robotów korzystna dla pracowników
Na szczęście polscy przedsiębiorcy coraz wyraźniej postrzegają robotyzację jako rozwiązanie wielu wyzwań, jakie stawia współczesny rynek. Łatwiej przychodzi im wygospodarowanie środków finansowych na wdrożenie procesów związanych z automatyzacją produkcji i – jak pokazują statystyki – osiągają dzięki temu korzystne rezultaty. Co ważne, dotyczy to nie tylko samej kondycji firm, ale przekłada się także na poprawę sytuacji zatrudnionych w nich pracowników.
„Brak rąk do pracy staje się ostatnio jednym z najważniejszych bodźców do planowania inwestycji w roboty przemysłowe. Nie tylko niwelują one luki kadrowe, ale przede wszystkim uwalniają pracowników z obszarów, gdzie trzeba realizować czynności powtarzalne, monotonne, często także niebezpieczne dla ludzi” – mówi Jędrzej Kowalczyk, prezes zarządu firmy FANUC Polska.
Argumentami przemawiającymi za robotami są przede wszystkim korzyści ekonomiczne: poprawa wydajności, jakości i powtarzalności, a także niższe koszty produkcji. Według raportu „Wpływ robotyzacji na konkurencyjność polskich przedsiębiorstw”, opracowanego przez Instytut Badań nad Gospodarką Rynkową, firmy, które wdrożyły u siebie roboty przemysłowe, odnotowały wyraźne wzrosty – ponad 83% zwiększyło skalę produkcji, 54% podniosło rentowność, a 33% zaczęło zwiększać sprzedaż za granicą. W tym samym czasie 67% firm zauważyło spadek kosztów produkcji. 80% respondentów zadeklarowało, że roboty pozwoliły im utrzymać stały poziom zatrudnienia, a w części przypadków nawet stworzyć dodatkowe miejsca pracy.
Jednym z czynników powstrzymujących przedsiębiorców w Polsce przed wdrożeniem procesu robotyzacji było do niedawna przekonanie o długim okresie zwrotu takiej inwestycji. Tymczasem najczęściej okres zwrotu zawiera się w przedziale od 3 miesięcy do 5 lat. Jak podkreśla Jędrzej Kowalczyk: „Z obserwacji firmy FANUC wynika, że przeciętna aplikacja zrobotyzowana kosztuje dziś mniej niż 100 tys. euro. Biorąc pod uwagę obecne realia rynkowe oraz koszty pracy, można łatwo obliczyć, że taka inwestycja zwraca się w okresie krótszym niż dwa lata”.
Przykładem korzyści, jakie niesie ze sobą robotyzacja przedsiębiorstw, jest niemiecki rynek pracy. Wskaźnik gęstości robotyzacji w Niemczech wynosi aż 309, co oznacza, że 309 robotów przypada na 10 000 pracowników (trzeci wynik na świecie). Jednocześnie liczba zatrudnionych ludzi osiągnęła w Niemczech w roku 2017 rekordowy wynik 44 milionów. Upowszechnianie robotów nie przyczyniło się zatem do pogorszenia wskaźników zatrudnienia – nowe miejsca pracy dla pracowników były w tym kraju tworzone równolegle z miejscami dla robotów.
Czas (najwyższy) na robotyzację
Według prognoz Międzynarodowej Federacji Robotyki, liczba aktywnych robotów przemysłowych na świecie zwiększy się w latach 2017–2021 o 80% – do 3,8 mln. Przy utrzymaniu dotychczasowego tempa zmian, jeśli chodzi o robotyzację produkcji, polski przemysł nie będzie w stanie w ciągu najbliższej dekady osiągnąć poziomu gęstości rynku europejskiego. Oznacza to, że jeśli ta tendencja się nie zmieni, będzie się on stawał coraz mniej konkurencyjny wobec przemysłów z innych krajów Unii Europejskiej. W Polsce gęstość robotyzacji wynosi zaledwie 36 robotów na 10 000 pracowników – to jeden z najniższych wyników w Europie (średnia europejska na rok 2017 to 106 robotów, a światowa – 85). Dla porównania: w 2017 roku w polskim przemyśle zainstalowano 1891 robotów przemysłowych – o 259 więcej niż w roku poprzednim. W tym samym okresie w Czechach przybyło 2893 (wzrost o 919 jednostek), w Niemczech – 21 404 (wzrost o 1330), a na Węgrzech – 2470 (wzrost o 1753).
Na szczęście sam trend dotyczący robotyzacji jest w przypadku polskiego rynku pozytywny – średnioroczne tempo wzrostu sprzedaży w latach 2012–2017 wyniosło 21%, czyli było wyższe niż przeciętnie na świecie (19%) i w Europie (10%).
„W Polsce, podobnie jak i w innych krajach świata, instalowane są roboty dedykowane do zadań potocznie zwanych handlingiem, czyli do przenoszenia, przekładania, obsługi produktów. Producenci zamawiają również roboty montażowe, spawalnicze oraz dedykowane do aplikacji paletyzacji i obsługi maszyn, a ostatnio coraz częściej także urządzenia działające w obszarze kontroli jakości” – uzupełnia Kowalczyk.
Możemy mieć uzasadnione nadzieje, że dalszy dynamiczny wzrost sprzedaży robotów przemysłowych pozwoli na zmniejszenie dystansu w porównaniu z innymi gospodarkami europejskimi i światowymi. Warto spojrzeć na to wyzwanie jako szansę dla polskiej gospodarki i polskich firm – wystarczy wspomnieć, że jednym z mniej zrobotyzowanych państw były do niedawna Chiny, obecnie jedna z dwóch najważniejszych gospodarek na świecie. Niezwykle szybki wzrost poziomu robotyzacji odnotowujemy też na Węgrzech.
