Streszczenie: Cyfrowa indywidualizacja w fabryce przyszłości dotyczy wykorzystania nowoczesnych technologii w produkcji, aby lepiej odpowiadać na indywidualne potrzeby klientów. Koncepcja przemysłu 4.0, obejmująca takie technologie jak Internet rzeczy, analiza danych czy przetwarzanie w chmurze, umożliwia integrację fizycznych urządzeń produkcyjnych w sieci, co zwiększa efektywność i personalizację produktów. Firma WIŚNIOWSKI, producent bram i ogrodzeń, wdraża te innowacje, przechodząc na model "klientocentryczny". Firma stawia na automatyzację i robotyzację, co umożliwia jej sprostanie rosnącemu zapotrzebowaniu i zapewnia wysoką jakość produktów. Po wdrożeniu zrobotyzowanego spawania, WIŚNIOWSKI zrealizował swoje plany, oferując personalizację produktów na dużą skalę, co pozytywnie wpływa na jej konkurencyjność na rynku.
Dzisiaj nie wystarczy już produkt doskonałej jakości. Trzeba tak go zaprojektować, by najlepiej spełniał indywidualne potrzeby odbiorcy. Jeden z czołowych polskich producentów bram i ogrodzeń – WIŚNIOWSKI – wychodzi naprzeciw tym oczekiwaniom, skutecznie wdrażając technologiczne innowacje, dzięki którym wpisuje się w koncepcję przemysłu 4.0.
Koncepcja przemysłu 4.0 zakłada wykorzystanie w zakładach produkcyjnych takich rozwiązań technologicznych, jak: Internet rzeczy, analiza danych czy przetwarzanie w chmurze, łączących w sieć fizyczne urządzenia wspomagające proces produkcji. Ze strategicznego punktu widzenia oznacza wykorzystanie innowacji technologicznych do skutecznego wdrażania i utrzymania nowoczesnych modeli biznesowych. Patrząc na fabrykę z dwóch perspektyw: wolumenu produkcji (niski – wysoki) oraz źródła wartości dla klienta (konkurencyjne koszty – indywidualizacja produktu), McKinsey wyróżnia trzy typy fabryk przyszłości:
inteligentna zautomatyzowana fabryka (smart‑automated plant) – dla producentów o wysokim wolumenie konkurujących kosztami;
fabryka „klientocentryczna” (customer‑centric plant) – dla producentów, którzy łączą wysoki wolumen produkcji z wysokim stopniem indywidualizacji;
e‑fabryka z pudełka (e‑plant in the box) – dla producentów specjalizowanych podzespołów i produktów nisko wolumenowych, gdzie specyfika rynku wymaga mobilności.
Decyzja o wyborze konkretnego modelu czy modeli powinna być podjęta w sposób świadomy przez zarząd. Natomiast obserwacja polskiego rynku wskazuje, że o ile łatwo jest znaleźć firmy, które inwestują w automatyzację (w ramach modelu nr 1 – inteligentnej zautomatyzowanej fabryki), o tyle znacznie większym wyzwaniem (i jednocześnie szansą) jest zbudowanie fabryki „klientocentrycznej” o długofalowym potencjale rozwoju, opartym na zdolności kreowania i spełniania potrzeb użytkownika produktu.
W koncept fabryki skoncentrowanej na kliencie, dzięki zastosowaniu innowacyjnej technologii, doskonale wpisuje się firma WIŚNIOWSKI – producent bram garażowych i ogrodzeń. Jej historia pokazuje, że firma nie tylko podąża za trendami, ale często je wyznacza. Po prawie 30 latach działalności stara się zapewniać komfort i bezpieczeństwo w domach i przedsiębiorstwach w całej Europie.
Centrum technologiczno‑produkcyjne firmy zapewnia jakość i najwyższe standardy, a stałe doskonalenie personelu, produktów i linii technologicznych przyczynia się do powstania produktów na najwyższym poziomie. W tym kontekście, aby sprostać rosnącemu zapotrzebowaniu, niezbędne było wdrożenie rozwiązań z dziedziny automatyzacji i robotyzacji, dzięki którym mogła wzrosnąć efektywność produkcji oraz jakość gotowego produktu.
PRZECZYTAJ TAKŻE: Czym jest przemysł 4.0? »
Zarząd firmy podjął decyzję o inwestycji w automatyzację i robotyzację. Koncepcja zrobotyzowanego spawania systemów ogrodzeniowych pojawiła się w planach już kilka lat temu. Z powodu szerokiego spektrum rodzajów oraz wymiarów produkowanych wyrobów automatyzacja tego procesu w firmie WIŚNIOWSKI była bardzo trudnym przedsięwzięciem. Została przeprowadzona w dwóch etapach.
Pierwszy z nich ruszył w roku 2014/2015, kiedy wdrożono pierwsze stanowisko do zrobotyzowanego spawania systemów ogrodzeniowych dla klientów indywidualnych. W roku 2016/2017 wspólnie z firmą ASTOR wdrożono etap drugi – automatyzację spawania ogrodzeniowych systemów przemysłowych. W procesie automatyzacji spawania firma ASTOR dostarczyła nowoczesne roboty i systemy sterujące oraz wartość dodaną: optymalizację większego procesu – przepływu i realizacji zamówienia.
Automatyzacja tego procesu eliminuje szereg efektów, które ujawniają się w wyniku prowadzenia spawania w sposób manualny – tradycyjny. Efekty te to: czas realizacji, estetyka spoiny, wymóg obróbki spoiny po spawaniu. Przy tradycyjnym spawaniu wysokie temperatury deformowały konstrukcję, obniżając efektywność procesu pod kątem jakościowym, organizacyjnym i kosztowym.
„Automatyzujemy i robotyzujemy te procesy, które usprawniają produkcję. Wdrażamy nowoczesne technologie, by podnieść jakość i wydajność procesów produkcyjnych, ale w głównej mierze stawiamy na ludzi, ich bezpieczeństwo pracy i rozwój kompetencji, zgodnie z najnowszymi trendami w branży. W efekcie zwiększyliśmy wydajność na tym etapie produkcji aż trzykrotnie” – uzasadnia Maciej Socha, dyrektor produkcji systemów ogrodzeniowych.
Od zlecenia indywidualnego do gotowego produktu
Zamówienie jest automatyzowane już na etapie złożenia go w punkcie handlowym. Oprogramowanie stworzone i wdrożone przez integratora zapewnia płynną synchronizację zamówienia zapisanego w systemie ERP z programem dla robotów przemysłowych. Pozwoliło to na znaczne oszczędności czasowe w produkcji, a więc i realizacji zamówień, oraz zoptymalizowało pracę programistów i operatorów stanowiska spawalniczego. Roboty z kolei zapewniają powtarzalną jakość spawania klasy B – jest to najwyższa klasa jakości w spawalnictwie. Spoiny są wyjątkowo estetyczne i idealnie przygotowane do dalszych etapów produkcji. System znacznie podniósł też komfort pracy pracowników poprzez łatwość użytkowania, przyjazny interfejs oraz specjalnie przygotowane, automatycznie podnoszone niecki, pozwalające na wygodny załadunek i rozładunek produktu. Dodatkowo zastosowanie robotów pozwala na podnoszenie kwalifikacji zawodowych operatorów, także dzięki szkoleniom przeprowadzonym przez firmę ASTOR.
Dzięki wprowadzonemu systemowi możliwe było usystematyzowanie samego procesu produkcji. Wspomogło ono procesy technologiczne we wszystkich obszarach – począwszy od planowania produkcji, poprzez jej realizację, aż po śledzenie rzeczywistych wyników. Proces produkcji stał się bardziej przewidywalny, dokładny. System pozwolił także na skrócenie czasu realizacji zleceń seryjnych, głównie w kontekście zleceń eksportowych, a także na zmianę pracy działu technologii. System został wprowadzony tam, gdzie była konieczność wykonywania powtarzalnych i monotonnych czynności, oraz tam, gdzie warunki pracy były uciążliwe dla ludzi. Robotyzacja produkcji zapewniła wzrost wydajności, pozwoliła poprawić jakość oraz ustabilizować procesy technologiczne, a dodatkowo skróciła czas wykonywania czynności. Wprowadzenie tego systemu dało nam również możliwość optymalnego zagospodarowania przestrzeni hali produkcyjnej. Automatyzacja pozwoliła zachować dynamikę i płynność produkcji, a także produkować pod indywidualne zamówienia.
Ten tekst jest częścią projektu How to do IT. To twój sprawdzony przewodnik po cyfrowej transformacji i technologiach dla biznesu. Zapisz się na newsletter projektu!
