Streszczenie: WIŚNIOWSKI, a manufacturer of gates and fences, introduced a custom robotic welding line, significantly enhancing productivity. The new system allows for highly individualized production tailored to specific customer orders, without losing the advantages of automation. This integration of automation with customization faced challenges, particularly in maintaining efficiency while meeting unique customer needs. The collaboration with ASTOR, a company specializing in automation and robotics, allowed WIŚNIOWSKI to overcome these hurdles. The automation process involved extensive technical challenges and a lengthy implementation period but resulted in a sixfold productivity increase and a significant improvement in product aesthetics.
Robotyzacja i automatyzacja w firmach produkcyjnych to współcześnie jedno z ważniejszych źródeł przewagi konkurencyjnej. Przekonała się o tym firma WIŚNIOWSKI producent bram i ogrodzeń. Dzięki wprowadzeniu nowoczesnej, „szytej na miarę” zrobotyzowanej linii spawalniczej udało się jej zwiększyć produktywność aż sześciokrotnie.
O wdrożeniu tym opowiadają nam Maciej Socha, dyrektor systemów ogrodzeniowych i zabezpieczeń antykorozyjnych w firmie WIŚNIOWSKI oraz Stefan Życzkowski, prezes firmy ASTOR, która od 30 lat zajmuje się automatyzacją i robotyzacją polskiego przemysłu.
„Jesteśmy firmą klientocentryczną, co oznacza, że kładziemy nacisk na indywidualizację produktu pod kątem konkretnego klienta. Takie nastawienie oznacza jednak pewne utrudnienia, dla procesu produkcyjnego, ponieważ indywidualizacja oznacza brak seryjności” – wyjaśnia Maciej Socha. Dodaje też, że firma od lat stara się godzić automatyzację produkcji, a co za nią idzie wysoki wolumen produkcyjny z indywidualnym podejściem do potrzeb klienta. Od niedawna firmie łatwiej godzić te dwa kierunki dzięki wprowadzeniu jednego z pierwszych zrobotyzowanych stanowisk, które pozwala w bardzo wyrafinowany sposób prowadzić proces spawania bram przemysłowych.
„Rozwiązanie, które wdrożyliśmy w firmie WIŚNIOWSKI wyróżnia się tym, że zamówienie składane przez klienta w systemie informatycznym, a tym samym projekt wymyślonej przez niego bramy trafia do automatycznego systemu cięcia i spawania, bez pośrednictwa człowieka. Wszystkie prace wykonują roboty” – dodaje Stefan Życzkowski. Taki system sprawia, że klient otrzyma produkt najwyższej jakości, dokładnie taki jak w projekcie. Największym wyzwaniem tej implementacji było wprowadzenie automatyzacji bez seryjności, czyli takie skonfigurowanie systemu by automatyczną produkcję móc szybko przekierować na nowe tory by zaspokoić potrzeby indywidualnych klientów. Ten cel udało się osiągnąć.
Firma WIŚNIOWSKI działa na rynku od 1989 roku, od pewnego czasu jednak zaczęła dostrzegać, że konieczna jest automatyzacja produkcji. Dlatego w firmie powstał pomysł by na sali produkcyjnej pojawiły się dwa współpracujące ze sobą roboty. Pomysł ten udało się zrealizować dzięki współpracy z firmą ASTOR.
Podczas implementacji nowego rozwiązania nie obyło się bez przeszkód. Głównym wyzwaniem był czas realizacji. Wdrożenie było unikatowe, w związku z tym inżynierowie z firmy ASTOR stanęli przez wyzwaniem przygotowania prototypów, a to oznaczało sporą dozę nieprzewidywalności. Nie wszystko udawało się za pierwszym razem. Właśnie dlatego jednym z głównych wyzwań było zmieszczenie się w zaplanowanym harmonogramie i w założonym czasie. Pojawiły się także problemy techniczne oraz pewne trudności komunikacyjne.
„W sumie implementacja trwała prawie rok. Kiedy buduje się rozwiązanie na indywidualne potrzeby klienta, wówczas często czas podpisywania kontraktu i samych negocjacji trwa dłużej niż sama instalacja. Realizacja w firmie WIŚNIOWSKI była dość zaawansowana technicznie, a im większe zaawansowanie techniczne tym większe ryzyko, że coś może pójść nie tak. Negocjacje więc obejmowały również rejestr potencjalnych czynników ryzyka” – mówi prezes Życzkowski
Po stronie firmy WIŚNIOWSKI do okresu implementacji nowego rozwiązania trzeba doliczyć jeszcze około cztery miesiące przygotowań. Przy zarządzaniu projektami firma stara się rozpoznać najpierw możliwości, przeanalizować kilka koncepcji.
Korzyści, jakie przyniosło wdrożenie były oczywiste: w pewnych grupach wyrobów produktywność wzrosła sześciokrotnie, udało się także znacznie zwiększyć estetykę produktu poprzez wysoką jakość spoiny oraz zwiększyć elastyczność linii produkcyjnej.
Wdrożenie jest już zakończone, ale obie firmy deklarują chęć dalszej współpracy przy jego rozszerzeniu czy kolejnych projektach. Zastrzegają przy tym, że obawy o to, iż dalsza robotyzacja i automatyzacja zabierze miejsca pracy są przesadzone. Argumentują, że nikt nie zwolni dobrego pracownika z powodu automatyzacji. Jeśli jego praca zostanie zautomatyzowana zostanie raczej przeniesiony na nowe stanowisko niż zwolniony. „Zajmuję się robotyzacją i automatyzacją od kilkunastu lat i mogę z całą odpowiedzialnością powiedzieć, że to jest przyszłość” – mówi prezes Życzkowski. „Polskie przedsiębiorstwa działają na wolnym rynku i muszą być konkurencyjne. Konkurujemy z Chinami, Koreą, Czechami, Słowacją i tylko poprzez wzrost efektywności i pracy możemy więcej zarabiać. Dajmy sobie szansę na te większe zarobki stawiając na automatyzację” – dodaje.
