Streszczenie: ARRK Shapers' Polska, bydgoski oddział międzynarodowej grupy ARRK, dostrzegł możliwość skrócenia procesu wdrażania nowych rozwiązań w branży motoryzacyjnej dzięki technologii druku 3D. Firma, specjalizująca się w produkcji dużych form wtryskowych, zaoferowała klientom prototypowe wersje podzespołów wydrukowane na drukarkach 3D, co pozwoliło na szybsze testowanie i skrócenie czasu od projektu do produkcji seryjnej. Działania te umocniły pozycję bydgoskiego oddziału w międzynarodowej strukturze koncernu. MIT SMR Poland+1MIT SMR Poland+1
Ten artykuł możesz także odsłuchać!
Firmy z sektora automotive nieustannie modyfikują swoją ofertę, dążąc do stworzenia produktu nowszego i lepszego niż konkurencja. Problemem jest jednak czasochłonność wdrażania nowych rozwiązań. Przedstawiciele polskiego oddziału ARRK Shapers’ dostrzegli szansę na skrócenie tego procesu dzięki możliwościom, jakie oferuje druk 3D. Lokalna inicjatywa pozwoliła na rozszerzenie oferty koncernu i umocniła pozycję bydgoskiej firmy w międzynarodowej grupie.
Początki działalności ARRK Shapers’ Polska w Bydgoszczy przypadają na rok 1997 – wówczas to francuska grupa Sermo kupiła działającą w tym mieście i zatrudniającą około 40 osób narzędziownię. W 2005 roku grupa Sermo została przejęta przez japońską grupę ARRK, światowego lidera w dziedzinie rozwoju produktów z sektora automotive; natomiast markę Sermo z czasem zastąpiono nową globalną marką Shapers’. Japońska firma jest spółką notowaną na Tokyo Stock Exchange, jej zakłady działają w 15 krajach. Przedsiębiorstwo ma roczne obroty na poziomie 350 milionów euro, na całym świecie zatrudnia 3,5 tysiąca pracowników, z czego prawie 300 w Polsce.
Kiedy japoński koncern ARRK wszedł na rynek polski, bydgoska firma funkcjonowała w ramach francuskiej grupy kapitałowej, a mimo to na poziomie operacyjnym działała samodzielnie i już wówczas była czołową narzędziownią w Polsce, specjalizującą się w produkcji dużych form wtryskowych dla branży automotive.
Wraz z przejęciem Sermo pozycja grupy ARRK jako międzynarodowego producenta form wtryskowych zdecydowanie się umocniła. Europejska część ARRK funkcjonowała również w innych obszarach, na przykład narzędziowni, rozwiązań inżynieryjnych, prototypowania oraz produkcji małoseryjnej. W polskim oddziale początkowo skupiano się tylko na wielkogabarytowych formach wtryskowych, wykonywanych na zamówienie klientów z branży automotive w różnych krajach. Służyły one do wykonywania elementów wyposażenia samochodów – zewnętrznego (takich jak: zderzaki, grille, nadkola, spoilery, pokrywy bagażnika, podszybia itp.) oraz wewnętrznego (m.in. deski rozdzielcze, kompletne panele drzwiowe, słupki, elementy bagażnika itp.). Ze względu na niższe koszty podjęto decyzję, że duże formy wtryskowe będą produkowane głównie w Polsce, dzięki czemu polscy pracownicy nawiązali kontakty z przedstawicielami czołowych firm motoryzacyjnych. I właśnie dzięki tym bezpośrednim relacjom bydgoscy menedżerowie dowiedzieli się, że dla klientów problemem jest długie oczekiwanie na prototypowe produkty. W przypadku producentów aut, którzy modyfikowali swoje modele, jak najszybsze wprowadzenie nowych rozwiązań przekładało się bezpośrednio na poziom zysków generowanych w przyszłości. Widząc tę potrzebę, przedstawiciele bydgoskiego oddziału zaoferowali klientom, obok rysunków technicznych, dodatkowo prototypowe wersje nowych podzespołów wydrukowanych na drukarkach 3D. Takie podejście pozwalało na zdecydowanie szybsze przetestowanie wdrażanych rozwiązań, co pozwoliło również na skrócenie okresu od projektu technicznego do produkcji seryjnej. Tak było w przypadku współpracy z koncernem Audi. Po wydrukowaniu słupka drzwi w skali 1:1 i zamocowaniu w samochodzie klientom było zdecydowanie łatwiej podjąć decyzję o wdrożeniu elementu do produkcji niż po analizie najlepszych rysunków i wizualizacji.
Znajomość trendów i oczekiwań
Bezpośrednie relacje z klientami i znajomość ich potrzeb pozwoliły na uruchomienie procesu lokalnego wytwarzania innowacji w globalnej grupie. Zaufanie czołowych producentów części do samochodów oraz doskonałe relacje stanowiły solidną bazę do wyjścia z ofertą poszerzoną o opcję szybkiego prototypowania. Ze względu na specyfikę działalności liczba klientów w sektorze automotive jest ograniczona. Dlatego istotnym czynnikiem sukcesu stały się nie tylko rozwój relacji z istniejącymi klientami i znajomość ich oczekiwań, ale również znajomość trendów, które na te oczekiwania wpływają. W tym celu utworzono zespół liderów projektów, znających standardy rynku, potrzeby klientów.
Bezpośrednie kontakty z zagranicznymi klientami uświadomiły bydgoskiej firmie, że odbiorcy oczekiwali od podwykonawcy nie tylko przyspieszenia cyklu wdrażania nowych rozwiązań do produkcji, ale również realizacji szerokiego spektrum usług. Był to dobry argument, aby potraktować specjalizację jako punkt wyjścia do rozwoju oferty. Firma nie chciała się skupiać wyłącznie na szybkim wytwarzaniu narzędzi i serii prototypowych, zamierzała też ukierunkować się na produkcję małoseryjną na zlecenie klientów. Rozwój w tym kierunku rozpoczął się od utworzenia działu Rapid Prototyping, w którym ulokowano zasoby potrzebne do prowadzenia złożonych projektów – od koncepcji do stworzenia gotowej formy wtryskowej.
Nowy dział, funkcjonujący wewnątrz organizacji na zasadzie wyodrębnionego start‑upu, oparł swoją ofertę na przemysłowej technologii druku 3D, umożliwiającej szybkie prototypowanie oraz szybką produkcję. Wprowadzono rozwiązanie wykorzystujące takie technologie jak stereolitografia i spiekanie proszków, pozwalające na szybkie wykonanie i dostarczenie pojedynczych sztuk detali, które odbiorca mógł w dowolny sposób testować. Kolejnym krokiem było wykonanie formy silikonowej, a dopiero na końcowym etapie możliwe było przekazanie formy wtryskowej do produkcji seryjnej. Dzięki tej innowacji organizacyjnej i technologicznej bydgoski oddział ARRK zyskał możliwość realizacji coraz bardziej zaawansowanych projektów dla klientów z branży automotive oraz rozwoju technologii i kompetencji pod kątem realizacji coraz ambitniejszych zamówień.
Firma ARRK, rozszerzając ofertę wartości, idealnie trafiła w potrzeby klientów oczekujących szybkich i kompleksowych usług. Metody szybkiego prototypowania pozwalają na wykonanie w relatywnie krótkim czasie prototypu na podstawie modelu numerycznego, a prototypy wytworzone w ten sposób mogą być wykorzystywane nie tylko jako modele wzorcowe w badaniach procesów funkcjonalnych i technologicznych, ale również jako elementy w pełni funkcjonalne. Dodatkowo dzięki zastosowaniu technologii przyrostowych 3D można nadążyć za takimi trendami jak nieustannie postępująca personalizacja pojazdów czy coraz krótsze cykle rozwoju i życia produktów.
Dzięki personalizacji i uelastycznieniu oferowanych rozwiązań, w połączeniu z rozwojem działalności serwisowej, znacząco rozszerzył się zakres bezpośredniej współpracy bydgoskiej firmy z klientami z różnych krajów. O ile w przypadku tradycyjnego obszaru biznesu związanego z formami wtryskowymi klientami ARRK Shapers’ Polska są dostawcy części dla producentów samochodów, o tyle w przypadku działalności serwisowej oraz prototypowania współpraca odbywa się już bezpośrednio z odbiorcami finalnymi, czyli koncernami motoryzacyjnymi, takimi jak BMW czy Toyota. Dział serwisu form pozostaje otwarty dla klientów przez całą dobę, funkcjonując niezależnie od innych działów i zapewniając wsparcie montażowe w lokalizacji klienta w dowolnym czasie. Ta elastyczna i otwarta formuła została wypracowana równocześnie z inwestycjami w najnowocześniejszą infrastrukturę produkcyjną, w tym systemy zarządzania produkcją i obiegiem dokumentacji konstrukcyjnej, umożliwiające istotne skrócenie czasów realizacji zamówień i reakcji na zapytania klientów.
W ciągu dwóch lat dział prototypowania pozyskał również nowych klientów spoza branży automotive. Obecnie ARRK Shapers’ Polska tworzy np. prototypowe opakowania stosowane w branży gastronomicznej, zabawki, różnorodne obudowy do aparatury medycznej, elementy mebli, lamp ulicznych, wyposażenia sprzętu ratowniczego czy wojskowego oraz obudowy do elektroniki konsumenckiej i biurowej.
Premia za innowacyjność
Wyjście na rynek z nową ofertą stało się sygnałem do dalszych zmian technologicznych i organizacyjnych. Globalne trendy w branży automotive połączone z naciskiem klientów na szybkość, jakość, koszty oraz czynniki ekologiczne wywoływały potrzebę poszukiwania kolejnych rozwiązań, które spełnią te oczekiwania, a zarazem wzmocnią atrakcyjność i unikalność oferty ARRK Shapers’ Polska. To natomiast wymagało zarówno dużej kreatywności wszystkich pracowników, jak i solidnych podstaw merytorycznych. Unikalna, specjalistyczna wiedza z zakresu form wielkogabarytowych stała się zatem podstawą do rozszerzania oferty wartości oraz bazą do rozwijania nowych kompetencji i wdrażania kolejnych rozwiązań technologicznych odpowiadających na potrzeby wymagających klientów. Pracownicy byli regularnie szkoleni, m.in. w zakresie znajomości rynkowych standardów i trendów w obszarze przetwórstwa tworzyw.
Wspieranie oddolnych INNOWACJI
Centralną rolę w procesie pobudzania innowacyjności wśród pracowników ARRK Shapers’ Polska w Bydgoszczy pełni system zgłaszania pomysłów „Eureka”. Specjalna aplikacja wewnętrzna umożliwia załodze przedstawianie pomysłów na usprawnienia techniczne, organizacyjne czy dotyczące współpracy z klientem, jak również późniejsze uczestniczenie w ich realizacji. W systemie tym są zgłaszane zarówno proste narzędzia ułatwiające pracę, jak i globalne rozwiązania organizacyjne. Inicjowane oddolnie usprawnienia dotyczą poprawy wydajności (np. przez zwiększenie produktywności procesów i eliminację „wąskich gardeł”), innowacyjności (wdrożenie nowych technologii i procesów czy poprawę jakości produktów) i oszczędności związanej z racjonalizacją kosztów. Dzięki zaangażowaniu pracowników w poszukiwanie takich usprawnień jest budowane oddolnie poczucie współodpowiedzialności za sukces firmy, a tym samym rozwijana wewnętrzna motywacja każdego członka załogi.
Przykładem zgłoszonego rozwiązania jest specjalistyczne narzędzie wykrawające kształt dla przegród wodnych, zaproponowane przez pracownika wycinającego dotychczas te kształty nożycami do blachy. Narzędzie, wykonane przez uczniów przygotowujących się w ARRK Shapers’ Polska do wykonywania zawodu ślusarza narzędziowego, pozwala zaoszczędzić rocznie 200–240 godzin pracy.
Każdy wniosek zgłaszany w konkursie „Eureka” musi zawierać szczegółowy opis pomysłu, zasoby potrzebne do jego realizacji (czas, inwestycje, zaangażowanie konkretnych pracowników, maszyn) oraz sprecyzowane korzyści dla przedsiębiorstwa. Pomysły ocenia komisja składająca się z pracowników działów kontroli jakości, zasobów ludzkich, produkcji i produktywności, a te najlepsze są nagradzane i wdrażane. Oprócz tego pomysły są konsultowane z ekspertami technicznymi poszczególnych działów, tak aby zrozumieć istotę pomysłu, jego wpływ na innowacyjność itp. Przewidziane zostały nagrody pieniężne za pierwsze, drugie, trzecie miejsca oraz za wyróżnienia. Komisja ocenia projekty, opierając się na kryteriach związanych m.in. z zasięgiem danej inicjatywy, korzyściami dla jakości czy stopniem innowacyjności danego rozwiązania.
Pracownicy są zachęcani do udziału w programie „Eureka” już w ramach szkolenia wstępnego. Wszelkie informacje wraz z regulaminem znajdują się w intranecie, do którego ma dostęp każdy pracownik firmy. Na tablicy informacyjnej są na bieżąco zamieszczane wyniki programu.
Bardzo pomocne w wyzwalaniu innowacyjności okazało się dbanie o otwartą atmosferę i środowisko pracy zwiększające zaangażowanie wszystkich pracowników w tworzenie nowych rozwiązań organizacyjnych i technologicznych poprzez autorski system zgłaszania pomysłów „Eureka” (zobacz ramkę Wspieranie oddolnych innowacji). Dzięki tej aplikacji inżynierowie chętnie angażują się w wypracowywanie nowych rozwiązań. Jednym z pomysłów, które precyzyjnie trafiły w potrzeby rynku, okazała się opracowana przez polskiego inżyniera elastyczna forma wtryskowa, przeznaczona do produkcji detali prototypowych oraz małoseryjnych. Jej koncepcja polegała na stworzeniu platformy elementów zunifikowanych, które będą wielokrotnie wykorzystywane do produkcji detali, oraz redukcji liczby elementów niestandardowych. Dotychczas narzędzia do produkcji detali z tworzyw termoplastycznych techniką wtrysku wykonywano od podstaw na potrzeby konkretnego projektu – nie były w żaden sposób zunifikowane. Dlatego nie dało się odzyskiwać ich komponentów do produkcji kolejnych detali. Poprzez oszczędność materiałów, redukcję zużycia energii oraz zmniejszenie nakładu pracy nowa platforma narzędziowa pozwoliła nie tylko na oszczędności finansowe, ale też na skrócenie czasu produkcji. Tym samym dała klientom dodatkowy czas na wykonanie testów, badań oraz walidacji. Działanie to wpisało się również w oczekiwania proekologiczne, tak pożądane przez firmy działające w sektorze motoryzacyjnym.
Producenci samochodów dążą do obniżenia zużycia paliwa oraz emisji szkodliwych związków chemicznych. Osiągnięcie tego celu jest związane z zastosowaniem do produkcji pojazdów nowoczesnych materiałów i technologii, powodujących zmniejszenie masy. ARRK Shapers’ Polska również i w tym zakresie wspiera klientów w dążeniu do zmniejszenia szkodliwego oddziaływania samochodów na środowisko. W Bydgoszczy wykonano formy wtryskowe przeznaczone do produkcji detali z tworzywa NafiLean oraz technologii dotrysku gazem. NafiLean jest materiałem produkowanym poprzez połączenie tworzyw polipropylenowych z 20‑procentowym dodatkiem konopi, co pozwala na redukcję masy części samochodowych. Efekt ten uzyskano dzięki zmniejszeniu gęstości i grubości ścianki elementów do 2–2,5 mm (przy dziś stosowanych minimum 3 mm). Wykorzystanie wspomnianego tworzywa pozwala na ograniczenie masy obecnie produkowanych elementów o prawie 20%.
Oczekiwania dotyczące jakości wymusiły również na bydgoskiej narzędziowni zwiększenie aktywności w zakresie usług serwisowych, obejmujących kontrolę i dopracowanie form wtryskowych wykonywanych przez innych dostawców. Producenci aut masowo zlecają wykonanie form wtryskowych w narzędziowniach w krajach azjatyckich, co powodowało konieczność optymalizacji form po ich transporcie do Europy, nim zostaną wykorzystane do produkcji detali na najwyższym poziomie. ARRK Shapers’ Polska stworzyła ofertę obejmującą prowadzenie nadzoru nad konstrukcją form, jakością wykonania i działaniem poszczególnych mechanizmów ruchomych, obwodów oraz systemów, pełną kontrolę form na podstawie specyfikacji klientów, a także wsparcie techniczne projektów oraz odpowiednie rozwiązania naprawcze i optymalizacyjne.
Dzięki nowym procesom wytwarzania i zastosowaniu innowacyjnych materiałów i procesów produkcyjnych w tradycyjnych branżach polski oddział pozyskał bezpośrednich klientów z branży motoryzacyjnej, w tym niemieckich i włoskich marek premium. Bydgoska firma odpowiada dziś za rozwój i wytwarzanie form wtryskowych do produkcji desek rozdzielczych Lamborghini Urus, wybranych elementów kokpitów Ferrari F146 czy Mercedesa Klasy S Coupe oraz do produkcji zderzaków w modelach Bentley Continental Flying Spur i Porsche 911. Możliwość szybkiego prototypowania i uruchamiania produkcji małoseryjnej przy utrzymaniu wysokiej jakości idealnie trafia w potrzeby segmentu premium, gdzie produkcja odbywa się często w limitowanych seriach. Dużym wyzwaniem okazało się w tym przypadku uzyskanie odpowiedniej jakości elementu finalnego przy określonym poziomie inwestycji w formę wtryskową. Bydgoski zespół badawczo‑rozwojowy uporał się i z tym zadaniem, podejmując się wdrożenia innowacyjnych rozwiązań umożliwiających uzyskanie wysokiej jakości części finalnych opuszczających formy wtryskowe, przy jednoczesnym ograniczeniu kosztów ich wytworzenia. Dzięki temu firma ARRK Shapers’ Polska zbudowała silną pozycję w segmencie premium, otwierając się przy tym na nowe kierunki działania, takie jak pojazdy elektryczne, których producenci mają podobne oczekiwania jak segment premium.
Siła autonomii
Trzecim czynnikiem, który umożliwił innowacyjny skok i rozwój oferty firmy – obok wiedzy o potrzebach klientów oraz umiejętności wykorzystania nowoczesnych technologii – był wysoki poziom autonomii bydgoskiego oddziału. ARRK Shapers’ Polska, choć należy do międzynarodowej korporacji, w dużej mierze z własnej inicjatywy realizuje działania, które pozwalają na umacnianie pozycji innowatora w dynamicznie zmieniającej się branży. Konwencjonalna strategia międzynarodowych korporacji często opiera się na specjalizacji poszczególnych oddziałów w różnych krajach, wykorzystujących źródła przewagi lokalizacji, np. niższe koszty czy dostęp do szczególnych kompetencji. Okazuje się jednak, że spółka zależna może pełnić rolę innowatora i twórcy dobrych praktyk nie tylko w ramach grupy kapitałowej, ale również w bezpośrednich relacjach z partnerami. Bydgoski oddział stanowił początkowo centrum produkcji dużych form wtryskowych w ramach grupy ARRK, jednak dynamiczny rozwój branży i potrzeba sprostania oczekiwaniom wymagających klientów przyczyniły się do rozwoju firmy w kierunku nowych technologii produkcji. Nie byłoby to możliwe, gdyby nie wysoki poziom autonomii operacyjnej. Polski oddział jest niezależny w obszarze budowania oferty produktowej, o której decydują klienci z różnych krajów. Wybór technologii jest zależny od wymogów klientów, ale wiele rozwiązań już na etapie projektowania proponują polscy konstruktorzy. Ma to istotne znaczenie przy produkcji form wtryskowych, jak również w oferowaniu usług, takich jak modyfikacje czy naprawy form. Oczywiście, inwestycje rozwojowe, z uwagi na ich skalę, są analizowane i akceptowane na poziomie zarządu grupy w Japonii. Jednak centrala jest otwarta na propozycje poszczególnych oddziałów i chętnie inwestuje w perspektywiczne obszary. Dzięki temu w Bydgoszczy na rok 2018 jest planowana znaczna rozbudowa wydziału montażu.
Na poziomie operacyjnym realizacja i adaptacja strategii oraz systemów i instrumentów pozostają w wyłącznej gestii lokalnych inżynierów. Polski oddział ARRK Shapers’ czerpie z doświadczeń francuskiej spółki nadrzędnej, jeśli chodzi o zarządzanie finansami i controlling oraz sterowanie produktywnością, utrzymanie systemów IT czy praktyki komunikacyjne. Korporacja nie narzuca jednak stosowania jednolitych rozwiązań, ponieważ istotne jest, aby lokalne przedsięwzięcia wychodziły naprzeciw potrzebom globalnych klientów.
